お酢の力 軸付砥石

ど素人の酢がショベルFLHのメンテナンスに奮闘する日記ですorz。

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治具を作ってみる 無謀な挑戦

すっかり、更新できない日々が続いております。
もうしわけない気持ちでいっぱいです。

さて、今回お伝えする内容は3つになります。



まずは、オイルタンクTOPカバーの製作です。
オイル注入口の溶接をしていただきました!
そして、メッキに出すのはあきらめて自家塗装の黒にしました。
時間も費用も掛かるので、とりあえずはこれでいきましょう。
DSC_2191.jpg   DSC_2192.jpg
錆びたら、また黒く塗ればいいだけさw


お次は・・・
バイクのシートです。

こちらは自分で全部つくっていきたかったのですが、時間の制約から今回カスタムシートJP様のほうで制作してもらいました。
こんな感じで、白いシートから茶に変更します。

DSC_2226.jpg
まぁ、合皮ですがこれでも全然OKだとおもいます
厚さは普通のバディよりちょい薄い感じでしょうか。


最後のお知らせは、タイトルにある治具のお話。

私がウインカーに使用したいとしてカスタム中のGUIDEのB-2ランプ作業で必要になりました。
なぜ必要になったのか?購入したランプのインナープレートがかなり腐っており、再生できない物があったためです。
使用するためには、そこから再生させる必要がありました。

治具で行いたい作業とは、凹凸をつける事。

レーザーで切り抜いた板ではどうしても電球との高さが合いません。
さてさて、自分で考えた治具でそれを実現できるのか?
どうなるのか。ワクワクな気分でスタート!


DSC_2200_0.jpg  
こちらが自分で作ってみた治具です。
白く見えるのがステンレス板です。
この板を凹ませていきます。


DSC_2202.jpg
まずは、いろいろと下準備が必要なので面取りやザグリを行います。
ザグリ作業はボール盤でサクサク進めます。



DSC_2205.jpg
ザグリの距離も考慮して製図したはずなのですが、2mmの高さの誤差でねじを買いなおす事に・・・。
ここで 無駄な時間ロスw




DSC_2207.jpg
とりあえず、押し込む側のケースができました。
このプールに落として凹ませていきますが上手くいくかなぁ。



DSC_2210.jpg
凹ができたので、次は凸側を作っていこうと思います。
凸用オフセット版を重ねてからグラインダーでサイドをきれいに丸みをつけていきます。
最大10mmまで行けるようにしています。



DSC_2211.jpg
合体させるとこんな感じです。



DSC_2212.jpg
後は、プレスする機械・・・が、当方の環境では非力な卓上万力しかありませんw
なのでネジやボルトで固定している場所が干渉しないようにオフセット板を挟んでいきます。




DSC_2216.jpg
サンドイッチになっている感じ。
重量は・・・3キロ近い感じがします。
鉄の塊ですねw
押し込んだ時に抵抗なくスライドするようにピンとステンレス板にオイルスプレーを散布します。




DSC_2218.jpg
後は、ひたすら万力できりきりねじ込んでいくだけです。
全体重をかけてしめていきます。

と、ここで問題が・・・・・
インナープレートと治具を固定するネジの固定箇所が少なかったようですな・・・。
1枚4mmある鉄板が1mmのステンレス板の反力で歪みはじめました!
これには、びっくり。

これ以上は、治具本体(ボルト破断など)が壊れる恐れがあったので一回目の作業は5mm程度で中止に。





DSC_2217_0.jpg
凸カバーを外すと、、、、それなりにきれいに仕上がっているように見える。
初めての一発成功か???!!!




DSC_2219.jpg
全然、そんなわけありませんでしたw
まぁ、当然といえば当然なのだが、サイド側の歪みが特にすごかった。
ここが反力で反り返ったところなのです。

もしかしたらしっかり全体的に固定できていたらここまで歪まなかったかも?





DSC_2221.jpg
とりあえず、このまま量産もできないので治具を改良していきます。
まずは必要がないと思っていたサイド側の固定用の穴を追加していきます。





DSC_2223.jpg
両サイド追加しました。
これで跳ねることはないと思います。
跳ねないで固定用ボルトが破断したりね・・・。



DSC_2225.jpg
こんな感じで調整とテストで成功品を1個も作れなかったが、まずまずのスタートだと信じて次もチャレンジしてみよう。
これでプレートを新調できないとウインカーランプとしてB-2が使えない。

次の作業時期は未定です。
そして、ステンレス板は1mmから0.5mmまで下げようか検討しています。
めっちゃ固いのでw






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久しぶりのバイクパーツ ロウ付け作業

いやーーー

なんだろ、実家修繕がひと段落したので少しバイク作業してみたよ。



DSC_1976.jpg
えらく作業し忘れていたパーツ達。
すまない・・・もっと時間とお金があればはやく作業できたのだが・・。




DSC_1978.jpg
表面に錆や皮膜ができているので落としていきます。
私はBSデライトディスクを愛用しています。



DSC_1979.jpg
ろう付けさせたい部分は綺麗にしておきましょう!
くっつきやすいようにしないとね。




DSC_1981.jpg
旧オイルタンクのフィッティング・・・
なんか、厚さとあっていないですね。
こちらのパーツは0.5mmほど飛び出ています。
そして、さびているw




DSC_1982_20150326225134e0a.jpg
こちらは・・・逆に0.5mmほど足りていないw
2個まとめて旋盤で調整しておきましょうか。
このまま付けてもいいのですが、面がそろっていないと完成度は一気に下がります。





DSC_1983.jpg
もともと厚みがあるパーツなので、0.5mm程度であれば調整可能レベルです。
少しでも元のパーツで構成していきたいと思います。
と、いうかこの円筒形形状がレトロで好きなんですよね。
古い郵便ポストのような感じで。



DSC_1984.jpg
高さはこれでOKですね。
少し不安定な感じがしますが・・・・。




DSC_1985.jpg
ろう付け部分の錆を取り除いていきます。
最後の仕上げが完成度につながるので、頑張って作業していきます。
※この時点で塗装は剥離しなくても大丈夫です。




DSC_1986.jpg
不安定な原因がわかりました。
サーメットが0.4のままだったので、段差が直角になっていなかったのが原因でした。
アールがついた状態では不安定になりますからね。
0.2に変更してエッジを立てていきます。



DSC_1990.jpg
うん!!!

これでしっかりとはまりました。
角が出たのでガタつきもありません。




DSC_1991.jpg
ようやく、ろう付けの時間です。
ガズはマグマガスです。


点火!!!!

なんか、炎が薄いような・・・・。

とりあえず過熱していきます。




DSC_1993.jpg
で、なんとか作業してみましたが完全にガスが弱かったです。
濃い水色の炎が出ていなかったのでガスが残り少ない感じでしょうか。
過熱しても温度上昇が遅く、また十分な加熱できなかったです。



DSC_1994.jpg
とりあえず、フラックスを剥離していきましょう。






DSC_1996.jpg
低温であったためか、すこしボコボコした面になってしまったような・・・。






DSC_1997.jpg
表面です。
磨いてろう付け面の確認を行いましょう。




DSC_1998.jpg
うーーーん、微妙にロウが足りない感じがします。
円筒形のパーツは過熱の際に塗装が蒸発して綺麗になっています。




DSC_1999.jpg
ここは下穴13mmに対してパーツが12.3mmだったので隙間が多い場所です。
上のほうは面としてはロウは流れていますが、隙間が・・・ここは埋めておきたいところですね。






DSC_2000.jpg
肝心のフィッティングは?
「黒い線」に見える所がロウが表まで出てきていない部分になります(隙間ですね)
表までロウが出てきている部分は 「白い線」 になってみえています。
ロウ付けの完璧度60%って感じでしょうか。

ここも再調整必須ですね。

マグマガスを調達次第、再度ロウ付け作業をおこないましょうか。



DSC_2001.jpg
今回のパーツは、オイルタンク上部のパーツになります。
旧タンクから移植したフィッティングは圧力ラインとベント用です。
オリジナルでのホース上の三叉(オイルタンク、ベント、プライマリーの圧)は使わずに、オイルタンク上部で同様の役割をさせます。
あの三叉結構折れたりしますからねw
プラスチックなので。

リターンのオイルは、反対側のパーツから戻る感じになります(フィルター経由)

今年は、寄り道をせずに制作途中のパーツから着手していきますよー。
軽い気持ちから制作がスタートした 「オリジナルスプリングシート」 の制作はかなりの時間と手間。
作り直しが入りましたからね・・・。

自作パーツがどれだけ時間がかかるものか再確認しましたよ。

毎日作業できたらとっくに完成していたのかもしれませんが、こればっかりはしょうがありませんね。





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ステンレスプレートの研磨作業

肩が張って痛いのですが、研磨作業してみました。
振動で神経が麻痺して握力がなくなり、グラインダーを落としかけた時はびっくりしました。
あまり体調が良くないときは作業控えたほうがいいですね。

当たり前ですがw



DSC_1938.jpg
グラインダーは荒作業と、仕上げ作業で2つに分けると良いでしょう。
特に最終作業では速度制御ができないと厳しいですからね。




DSC_1939.jpg
作業順調です。
この時点では600番で磨いています。
磨きによる焼けはどうしても取れませんが、気にすることはありません。



DSC_1940.jpg
最終研磨中。
ステンレス鏡面になりました。





DSC_1943.jpg
サンプルとしての品はすべて研磨してみました。
しかし、、、蛍光灯の下でみると細かいヘアラインが目立ちます・・・。
これは再研磨の予感です。






DSC_1947.jpg
でも、当初の目的であったスイッチ近くの折り曲げ傷が綺麗にきえました。
また鏡面になったことでスイッチのメッキと統一感ができましたね。
(´v`*)いい感じです。

備品と組み合わせて仮組み完成ですね。
後は、バイクに付けてもらい実際にテストする必要があります。





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ライトマウントのパーツが届きました

ライトマウントのパーツが届きました。
レーザー加工と折り曲げ加工・・・さすがです。
とても綺麗に仕上げていただけました。

物はSUS304で、t=1.0で制作してあります。
ステンレスなので錆や腐食には強いでしょう。
厚みも1mmあれば結構なものです。

DSC_1896.jpg
これはロング版
ハンドル周りにいろんなものがある場合、ライト部分を外側へオフセットするようにしました。



DSC_1900.jpg
ショート版の段ボール(試作品)
と比べても長いですね。
試作時期が異なるため、一部形状が異なりますw



DSC_1901.jpg
ダンパーとくっつけるとこんな感じです。
折り曲げ加工しているので厚さ1mmでも結構な強度に耐えられます。




DSC_1912.jpg  
スポットライトのマウントを付けた状態。
いい感じになっていますね。




DSC_1910.jpg
試作と違う部分はここですね。
これは野外用ではないのですが、端子でライトと接続できるようにしてみました。
使わなければただのホールとして、不必要なら削って取ってもOK



DSC_1911.jpg
スポットライトと合体した状態です。
ロングタイプだとライトが小さく見えますね。
下に置いたのがショートタイプで段ボール試作機とほぼ同じ大きさです。

ロングタイプはM8タイプまでライト固定が可能なように設計しました。
大きめなフォグランプやスポットランプが取り付けられると思いますよー。
スイッチ周りは、実際バイクに付けた状態で引きなおすのがベストなのですが・・・今回はどうするか迷います。

次回に続きます。




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なんか、記事書けなくなっていました。

ブラウザーの異常か、新しい記事を制作できない(リンクがなくなっている感じで反応しない)症状になっていました。
まぁ、記事を書けたとしてもあまり良い情報はないけどw

ライトマウントの製図は完成しており、レーザー加工に入っています。
3月第一週には届くので届き次第記事にできればと思います。

一発で良いものができるといいのですがね・・・。
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